氧化鋅回轉窯布袋除塵器

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            氧化鋅、鉛除塵器泊頭科銘公司對氧化鋅回轉窯高溫處理低品位氧化鋅礦的工藝流程及解說。對于具體到不同的氧化鋅礦,或許有一些不同的地方,還需要根據實際情況進行設計。希望有這方面生產意向的客戶可以來公司進行詳細的了解,公司有專門的工程師進行指導。

             

            氧化鋅回轉窯出廠圖.jpg


            氧化鋅回轉窯高溫還原揮發處理工藝設備流程,由礦料制備,回轉窯焙燒與鋅氧粉收塵三個主要工序所組成。氧化鋅回轉窯高溫還原揮發處理工藝設備流程

            礦料制備:氧化鋅礦含鋅品位低,礦石松散,有時水份含量高達35%,日處理含水13%-18%的鋅礦150噸,則年處理礦石近5萬噸,碎焦約3萬噸。因而在低品位鋅礦處理廠的建設或技術改造設計上,首先要建有足夠的堆礦場,備料倉以及合理的破碎篩分與運轉設施。為降低冶煉作業費,不建設礦石的干燥設施,又要保持雨季的正常生產,除碎焦要堆在料棚內,備料礦倉中干鋅礦的月儲備量應達到5000噸。其余礦石則需要先堆存于露天礦場與料棚內,待自然干燥后再倒運至備料倉。

            進廠鋅礦汽車,經計量、取樣后,卸至露天礦場或備料礦倉一側,礦倉內采用推土機和5噸抓斗行車進行堆礦與運礦。篩分與中碎后小于15毫米粒級的礦石和碎焦,分別儲存于兩臺20米3帶有震動給礦機的儲料斗內。經槽式給礦機控制配料,放于皮帶運輸機上混料,混合料由斗式提升機運至回轉窯高位給料倉。

            回轉窯焙燒:

            烘窯與升溫,窯內砌好耐火磚后,即可在窯頭內10-15米段鋪入木材2-3層,木材上鋪碎焦烘窯。此期間開輔機適當轉動窯體,于一日中升溫至600°C。烘窯期間,啟用直升煙道排除水汽,關閉主煙道水冷閥門。依烘窯升溫需要,打開副煙道,封閉上升煙道,開動排風機,慢速轉動窯體,從窯尾補入碎焦,打開主煙道,關閉副煙道,將高溫煙氣引入收塵系統,烘烤至布袋收塵器無煙汽水滴出,即可進混合料開窯焙燒。高溫還原焙燒,前述混合料,經斗式提升機提升入回轉窯尾兩臺20米3高位料倉,再按規定進料量,通過圓盤給礦機,經Φ0.25×6米夾套鋼管下料管給入窯內。

            高溫帶溫度控制:

            窯內高溫帶溫度控制是鋅礦還原揮發作業的關鍵因素。依據渣含鋅,窯內物料的粘結和窯襯的腐蝕情況,確定合理處理量與正常焙燒作業。生產實踐確認合適的鋅礦還原揮發溫度為1150-1200°C,窯內高溫帶長度約為總長度的三分之一。

            焦炭加入量,鋅礦還原揮發溫度決定于焦炭配入量及其燃燒。合適焦炭加入量取決于鋅還原反應過程理論需碳量,焦炭固定碳量以及保持窯內高溫的過剩量。日處理含鋅20%氧化鋅礦120-150噸,維持窯內高溫帶溫度1150-1200°C,生產實踐證明,合適的碎焦加入量為礦石量的65-70%。礦石中氧化鋅可直接被赤熱焦炭粉還原為金屬鋅揮發,但主要還是在料層滾動中,為焦炭燃燒所產生之氣體一氧化碳所還原。金屬鋅的沸點為906.96°C,在窯料層內1150-1200°C高溫下還原出來的金屬鋅蒸汽,與窯內煙氣中的游離氧化合成氧化鋅,隨窯煙氣進入收塵系統而被捕收。焦炭配入量的調節,應使焙燒渣含鋅<2.0%,觀察料礦在窯內的翻動情況與高溫帶的收縮和延伸情況。在鼓風量一定的條件下,焦量不足,會使渣含鋅增高且易粘結,高溫帶后移,焦量過多,則排出的焙燒渣仍舊冒煙著火,殘炭增高,作業能耗增加。

            高溫帶控制:

            合理高溫帶與溫度控制,對提高鋅揮發率,降低渣含鋅,提高鋅礦處理量,保持回轉窯正常焙燒作業起重要作用。在45米長的窯內,窯頭排渣端冷卻帶一般為8-10米,高溫帶應保持15米以上,溫度依鋅礦脈石渣成份控制在1150-1200°C之間,窯尾進料干燥預熱帶650-850°c。高溫帶的保持,除穩定控制焦量與鼓風燃燒外,保持窯尾微負壓作業,還要保持一定的礦石處理量,適當增加鼓風量和窯尾負壓,可以延長高溫帶,反之則可縮短高溫帶。

            窯轉速與鋅揮發時間,以保持鋅揮發率為目的,除控制窯內高溫帶溫度外,還要保持礦石在窯內停留一定時間,一般為1.5小時以上。砌磚回轉窯,內徑為2.4米,窯頭縮口直徑為1.8米,窯轉速多為每分鐘0.3-0.75轉。轉速調快,可提高礦石處理量,但不易保持窯內高溫帶溫度與穩定的鋅揮發率,轉速過慢,處理量降低,窯尾返料增多,礦料在窯內翻動情況不好,也影響渣含鋅的升高。

            窯處理量:

            為提高低品位鋅礦焙燒的生產效益,在保持窯溫和鋅發揮率,設備運轉負荷有承受能力的條件下,可實驗逐步提高給料量,使之達到相應的較大處理量。45米窯試生產期間,每小時進混合料高達9噸,產生窯粘結現象時,可適當增加焦炭加入量,提高窯內燃燒溫度,改善窯料透氣性并將粘結物熔化脫離窯壁,再恢復正常爐料。高溫帶窯襯腐蝕過快時,除加強該部位的窯體外部強制水冷卻外,主要應控制適應于所處理鋅礦脈石焙燒渣成份的合理揮發溫度,使窯溫略低于其軟化點溫度,又不影響鋅的還原揮發率。此外,控制鋅礦鉛、硫含量,合理配礦,適當增加焙燒渣中氧化鈣,氧化鋁的含量,控制窯頭鼓風量,不使高溫帶過于集中,也可緩解窯襯腐蝕速度,提高回轉窯作業率。45米回轉窯窯頭高溫帶22米段砌筑高鋁耐火磚,窯外為強制水冷窯體鋼殼。為適應高硅氧化鋅礦特點,高溫帶溫度控制在1150-1200°C作業,窯內砌體可連續作業3個月以上。

            氧化鋅收塵:

            回轉窯鋅礦焙燒煙氣由窯尾排出,經直升煙道下返料箱,V型煙管沉降室,排除大部分礦粉塵,氧化鋅塵再經管式表面冷卻器、漩渦收塵器與布袋收塵器捕收,廢氣由日處理215噸,以焦礦比為0.6:1計算,每m3窯容積日處理鋅礦約為0.7噸。顯然,在掌握了窯溫控制與設備運轉負荷允許條件下,還可適當提高處理量。

            窯結構和窯襯腐蝕,難選氧化鋅礦,脈石多為二氧化硅、氧化鐵、碳酸鈣和少量鉛銅硫化礦物。這些硅鐵氧化物,在窯內還原揮發帶當窯溫高時,易形成低熔點鬼鐵酸鹽,鋅礦焙燒渣易腐蝕高溫帶窯襯耐火磚,溫度降低與波動大時,又易粘結成團,都影響回轉窯的正常作業。保持收塵系統的正常工作,除設備維修工作外,工藝上要控制好收塵系統的溫度制度與各段的抽力負壓。首先要保持回轉窯窯尾煙氣溫度達到500-600°C,以防止收塵系統的潮濕堵塞。進入兩組800m2管式表面冷卻器,煙氣溫度應達到350-400°C。氧化鋅粉要定時由冷卻器下部積塵箱螺旋排出,裝袋入庫,防止收塵器堵塞。連接表冷器的是兩組Φ0.58×4擴散漩渦收塵器,用一備一,以控制布袋收塵器進口溫度保持在110-120°C,漩渦收塵器鋅粉單獨放出入庫堆存。后三組環隙式脈沖噴吹肩布袋除塵器,其中一組備用,試車中,發現易堵塞,清理不便,有待改善。布袋塵鋅粉質量好,經真空輸送單獨放出包裝入庫。 

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            廠家實地考察地址:河南省鄭州市上街區工業路與通航二路交叉口(距離鄭州市上街區高速路口兩公里)

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